Konwencjonalne okucia zostały zastąpione okuciami z włókna szklanego (znanymi również pod nazwą okuć z laminatu szklanego lub kompozytowych)). Mają one dość skomplikowaną konstrukcję.  Podstawą jest wiązka włókien szklanych lub bazaltowych o bardzo wysokiej wytrzymałości, które formują się w prętach zbrojeniowych. Żywice syntetyczne są stosowane jako spoiwo do włókien. Pełnią one jednocześnie dwie funkcje: chronią włókna przed czynnikami mechanicznymi i szkodliwym wpływem środowiska występującymi podczas produkcji i eksploatacji wyrobu oraz zapewniają ich współdziałanie.

Na proces produkcji zbrojeń z włókna szklanego składa się kilka głównych etapów. W pierwszej kolejności włókno szklane w postaci ciągłych nici jest nasycane w specjalnym pojemniku żywicą polimerową, w której skład wchodzą substancje utwardzające, w wyniku czego powstaje tzw rowing. Następnie, po całkowitym nasyceniu włókna szklanego , rowing jest wprowadzany do ciągadła, w którym formowany jest pręt o zadanej średnicy. Bez oczekiwania na stwardnienie pręta surowiec jest ciągniony przez komorę polimeryzacyjną, która jest podgrzewana do określonej temperatury. Na koniec profil jest nawijany i mocowany w celu utworzenia żebrowanej powierzchni. Pręt z nawiniętym na nim żebrowaniem trafia do komory suszenia, w której żywica ulega polimeryzacji. Po zakończeniu polimeryzacji gotowe zbrojenie trafia do agregatu chłodniczego, po czym przycinane na określoną długość lub formowane w zwoje.

Do produkcji stosowane są dwa główne komponenty: właściwy materiał wzmacniający (rowing) i spoiwo (żywica epoksydowa lub poliestrowa). Stosunek zawartości tych komponentów wynosi około 80 do 20. W gotowych zbrojeniach rowing przyjmuje obciążenia mechaniczne, a żywica działa jak matryca, rozkładając je równomiernie na całą długość pręta i chroniąc zbrojenie przed wpływami środowiska.

Pomieszczenie produkcyjne musi spełniać specjalne wymogi. Jego długość nie powinna być mniejsza niż 50 m (zalecana długość – 70 m), wysokość od podłogi do sufitu – min. 2,5 m (zalecana wysokość – min. 3 m), różnica poziomu podłoża w miejscu instalacji – maks. 4-5 cm; ponadto wymagany jest system wentylacji zapewniający natężenie przepływu odprowadzanego powietrza min. 200 – 250 l/min. Temperatura powietrza w pomieszczenia powinna wynosić przynajmniej 16 – 18°C